工厂环氧地坪漆施工质量直接影响地坪的使用寿命、性能和美观度，施工过程中需注意以下关键事项，涵盖前期准备、施工过程及后期养护等多个环节：

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一、施工前的准备工作
基层处理要求
平整度检查：用 2 米靠尺检测基层，误差需≤3mm，否则需用打磨机或环氧砂浆找平，避免因凹凸导致涂层厚薄不均、开裂。
强度达标：基层混凝土强度需≥C25，表面硬度（回弹值）≥20MPa，可通过回弹仪检测，强度不足会导致涂层起壳、脱落。
清洁与干燥：彻底清除基层表面的灰尘、油污、水泥浮浆、旧涂层等，油污可用专用除油剂处理；基层含水率需≤8%（可用湿度仪检测），潮湿基层需通风干燥或使用防潮底漆，否则会引发气泡、分层。
裂缝与孔洞处理：宽度＜0.5mm 的裂缝可直接用环氧腻子填补，≥0.5mm 的需切割 V 型槽后用环氧砂浆填充；孔洞、蜂窝麻面需彻底凿除松散部分，再用修补材料填平。
环境条件控制
温度：施工环境温度需在 5-35℃，低于 5℃时环氧固化反应缓慢，易出现流挂、不干现象；高于 35℃时涂料易快速固化，影响流平性，可通过空调或加热设备调节。
湿度：空气相对湿度需≤85%，高湿度环境会导致涂层表面发白、起泡，可借助除湿机控制湿度。
通风与防尘：施工区域需保持通风（但避免强风直吹，防止涂层过快干燥），同时清理周围粉尘源，必要时搭建临时防尘棚，防止灰尘附着在未固化的涂层上。
材料准备与检查
材料匹配：确认底漆、中涂、面漆、固化剂等型号匹配（同一品牌、同系列产品），避免不同品牌材料混用导致化学反应异常。
质量检查：检查涂料是否在保质期内，有无分层、沉淀、结硬块（搅拌后无法分散的硬块需废弃），固化剂是否变质（如出现结晶、浑浊）。
配比准确：严格按照厂家提供的配比（重量比）混合涂料与固化剂，使用电子秤称量，避免凭经验估算，配比错误会导致固化不完全或过硬发脆。
搅拌均匀：混合后需用电动搅拌器充分搅拌 3-5 分钟，确保均匀，搅拌后静置 5-10 分钟消除气泡，再进行施工。
二、施工过程中的关键操作
各涂层施工要点
底漆施工：
采用滚涂或刮涂方式，确保均匀覆盖基层，用量一般为 0.15-0.2kg/㎡，避免漏涂（漏涂处易返潮、起壳）。
底漆需完全固化（通常 8-12 小时，具体看温度）后再进行下一道工序，固化后表面应无发黏现象。
中涂施工（用于厚涂或找平）：
中涂材料（环氧砂浆或腻子）需按比例混合后，用抹子或刮板均匀摊铺，根据设计厚度（通常 1-5mm）控制用量，厚度较厚时可分多遍施工，每遍间隔≥24 小时。
施工后用消泡滚筒滚压消除气泡，固化后（24-48 小时）需用砂纸打磨平整，清除粉尘后再涂面漆。
面漆施工：
采用滚涂、喷涂或刮涂，第一遍面漆固化后（约 12-24 小时），需轻磨表面（去除毛刺和颗粒），清理粉尘后再涂第二遍，确保涂层均匀、无流挂、无漏涂。
施工时注意 “湿边搭接”，避免在同一区域反复滚涂导致涂层厚薄不均，搭接宽度保持 5-10cm，且需在涂料表干前完成搭接。
特殊区域处理
阴阳角：阴角（墙角与地面交接）需做成圆弧角（半径≥5mm），避免直角处应力集中导致开裂，可先用腻子塑形；阳角需打磨光滑，再额外涂刷 1-2 遍涂料增强防护。
接缝与边缘：与设备基础、墙体、柱子等连接处，需预留 5-10mm 缝隙（后期用弹性密封胶填充），避免因沉降差异导致涂层开裂；边缘处用小刷子或刮刀细致施工，防止漏涂。
坡道与防滑：坡道面漆施工时，可在未固化的涂层表面撒布防滑砂（根据防滑要求选择目数），固化后清扫多余砂粒；或使用专用防滑面漆。
安全与规范操作
施工人员防护：佩戴防滑手套、防毒口罩（或面罩）、护目镜，穿防静电工作服和防滑鞋，避免涂料接触皮肤（若接触需立即用专用清洗剂清洗）。
防火措施：环氧材料属易燃品，施工现场严禁明火，配备灭火器（干粉或二氧化碳型），远离热源和火花。
工具清洁：施工工具（滚筒、刷子、搅拌器）需及时用专用稀释剂清洗，避免涂料固化后损坏工具。
三、施工后的养护与验收
固化养护期管理
禁止通行：面漆施工完成后，需封闭现场，7 天内禁止人员、车辆进入（完全固化前涂层易被划伤），24 小时内可上人（穿软底鞋），7 天后可承受轻载，28 天达到完全固化强度。
环境控制：养护期间保持通风，温度维持在 15-25℃，避免阳光直射（可覆盖遮阳布），防止涂层过快干燥导致收缩开裂。
验收标准检查
表面无气泡、针孔、起壳、脱落，颜色均匀一致，无明显色差；
平整度达标（2 米靠尺误差≤3mm），无明显流挂、划痕、颗粒；
硬度（铅笔硬度）≥2H，附着力（划格法）≤1 级（涂层无脱落），可通过专用工具检测。