工业环氧地坪漆的施工工艺是保证地坪质量的关键，需严格遵循流程，从基层处理到最终养护，每一步都影响涂层的附着力、平整度和使用寿命。

​

核心施工流程
1. 基层处理（关键步骤，决定涂层附着力）
打磨处理
用研磨机（配金刚砂磨片）全面打磨地面，去除水泥浮浆、旧涂层、油污、青苔等杂物，使基层表面粗糙（增加接触面积），平整度误差控制在 3mm/2m 内。
边角、柱根等机械无法触及的区域，用角磨机或手工砂纸打磨。
修补找平
裂缝处理：宽度＜0.5mm 的裂缝，直接用环氧腻子填补；宽度＞0.5mm 的裂缝，需切割 V 型槽后填充环氧砂浆，防止后期开裂。
坑洞 / 空鼓处理：铲除空鼓部分，用环氧砂浆修补至与地面齐平，干燥后打磨平整。
清洁干燥
用吸尘器彻底清扫地面灰尘，再用湿布擦拭残留粉尘，确保无杂质。
若地面潮湿，需通风干燥或用除湿机处理，含水率达标后才能进入下一步（否则易出现气泡、脱层）。
2. 底涂施工（封闭基层，增强附着力）
按比例混合环氧底漆与固化剂，搅拌均匀（约 3-5 分钟），静置 5 分钟消泡。
用滚筒或毛刷均匀涂刷底涂，确保完全覆盖基层，渗透到地面孔隙中（封闭水泥基层的毛细孔，防止后期返潮）。
若地面吸漆过快（如疏松水泥地），可在第一遍底涂表干后（约 2-4 小时）补涂第二遍，避免中涂材料被基层过度吸收。
底涂实干时间约 8-12 小时（具体看温度），实干后检查：若表面有漏涂或返白，需补涂。
3. 中涂施工（增加厚度，强化性能）
根据地坪类型选择不同工艺：
平涂型 / 自流平型中涂
按比例混合环氧中涂与固化剂，加入适量石英粉（细填料）搅拌成糊状，用刮刀或镘刀均匀刮涂 1-2 遍，厚度根据设计要求（通常 0.5-1.5mm / 遍）。
目的是进一步找平基层，为面涂提供平整基底。
砂浆型中涂
混合环氧中涂、固化剂与粗石英砂（40-80 目），搅拌成砂浆状，用镘刀刮涂形成高强度中层（厚度 1-5mm），增强地坪的抗压、耐磨性。
若厚度较厚，可分多遍施工，每遍实干后轻磨再涂下一遍，避免分层。
中涂实干时间约 12-24 小时，实干后用砂纸轻磨表面，去除颗粒、毛刺，清扫灰尘后进入面涂施工。
4. 面涂施工（赋予功能与外观）
普通面涂：按比例混合环氧面漆与固化剂，搅拌均匀后静置消泡，用滚筒或镘刀均匀涂刷 1-2 遍，确保无漏涂、流挂，厚度约 0.2-0.5mm。
自流平面涂：混合后利用材料自身流动性，用镘刀辅助摊平，自行流平形成平整光滑的表面（厚度 1-3mm），施工时需控制摊铺速度，避免气泡。
功能性面涂：如防静电面涂需加入导电材料，防滑面涂可添加防滑颗粒，施工方法与普通面涂类似，但需确保功能均匀（如防静电值达标）。
面涂施工后需避免灰尘污染，关闭现场门窗，静置固化。
5. 养护与固化
初期养护：施工后 24 小时内禁止上人，48 小时内禁止重压（如叉车、推车），避免涂层被划伤或压变形。
完全固化：通常 7 天（25℃环境）达到完全固化，此时涂层硬度、耐磨性等性能达到最佳状态，可正常投入使用。
固化期间保持通风，加速挥发物散发，减少异味残留。